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我国特种橡胶需缩短与国际水平差距

汽车行业的发展致使特种橡胶在其应用上愈加广泛，同时也在推动特种橡胶的创新与改革。应工业要求，特种橡胶需针对自身性能缺陷，积极创新，改善性能，缩短与国际先进技术的差距，适应汽车行业的发展。

新工况呼唤特种胶

汽车特种橡胶主要应用于变速箱、发动机、燃油、传动、空调系统，可以满足高性能、低能耗、低排放、低噪音与超长使用寿命的要求，用量不断增加，汽车用橡胶的胶种也将向具有优良性能的特种胶方向发展。

据介绍，随着汽车向高性能、低油耗、低排放与低噪音、超长使用寿命的方向发展，汽车的结构和工况条件发生了变化，原有装置性能提高，增加了排气净化、燃油喷射、涡轮增压等新的装置，应用其中的胶管材料必须能够承受较高的温度，普通的天然胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶等都无法满足高温条件下的使用要求，必须采用耐高温的特种橡胶材料。

同时，汽车燃料也多2017年2月14日压力控制样化，高芳烃含量燃油、含醇混合燃油、生物基燃料、过氧化酸性汽油等在使用，燃料油中添加一定量的醇类物质，可以提高燃油辛烷值，但使橡胶溶胀严重，耐油性大幅下降，齿轮油中的添加剂极易造成胶料老化，导致密封制品变硬、弹性下降直至失效。

上海交通大学教授任文坛认为，在含氧燃科，生物柴油以及混合燃油系统中，传统的耐燃油橡胶密封材料已不再适用，新型特种橡胶则可完美替代传统橡胶。

性能缺陷有待改善

汽车特种橡胶的品种主要有氟橡胶、硅橡胶、丙烯酸酯橡胶、氢化丁腈橡胶等，虽然这些橡胶可以替代部分传统橡胶，但在性能方面还存在一些缺陷，有待继续攻克。例如，氟橡胶耐高温和腐蚀性强，但其生胶黏度低，难以与其他物料混合配制；硅橡胶机械强度优异，但其耐油性和撕裂性能仍需改善。

任文坛表示，只有改善特种橡胶本身性能缺陷才能推进应用。硅橡胶需要提高拉伸强度、撕裂强度、耐油性能；氟橡胶需要改进耐低温性能、低硬度、低粘度；丙烯酸酯橡胶需要提高耐低温性能、压缩永久变形性能。同时，在特种橡胶与其他材料的复合时，常采用纳米材料作为特种橡胶补强填充剂，但纳米材料在部分特种橡胶中不能以纳米状态分散，一团一团的聚集，无法正常应用。

此外，特种胶料在加工和使用过程中的环保问题，比如炭黑中的多环或稠环芳烃，无机填料、硫化活性剂中的重金属，硫化过程的挥发物，橡胶中重金属含量和芳香化合物含量的限制条件的提出，也是配方研究人员当前关注的重点。

自主创新开发新品

目前，国外出现了一些特种橡胶新品种，比如共聚型氟硅橡胶、氨类高含氟三元聚合型氟橡胶等。这些新型特种橡胶的应用前景非常广阔，但受制于国外专利技术，国内还不能生产。

青岛科技大学教授邓涛认为，我国目前汽车专用特种橡胶的品种规格少，不能满足汽车用橡胶的需求。因此，亟待进行铁氧化物技术创新，开发高性保温层设置范围应为套内空间的外墙或与公共部位隔墙的内表面；确需采取外墙外保温系统的建筑能的新产品。“我国新型特种橡胶的开发，需要更准确的设计手段和更精确的生产制造工艺，通过应用仿真技术，更准确的得到半成品胶料的性能和产品使用性能的关系，从而进行更优化的设计，大幅度提高产品的性能和研发效率。”邓涛说道。

据了解，青岛科技大学当前也在开发NBR/EPDM电动汽车是现今汽车工业的主要焦点共混改性材料，可耐高低温、耐油、耐臭片皮机氧性水性油墨能。业内专家指出，我国车用特种橡胶研发之路还有很长，只有不断通过技术创新和产品创新，才能减小与国外的差距。未来，橡胶并用、橡塑并用改性可以作为特种胶发展的方向，如NBR/PVC、FKM/NBR、FKM/ACM等，以此来弥补传统橡胶的缺点，扩大应用范围。